কোর ব্যারেল কাস্টমাইজেশন: আপনার ড্রিলিংয়ের চাহিদা অনুযায়ী টুলগুলি প্রস্তুত করা

বোঝাপড়া কোর ব্যারেল : প্রকারভেদ এবং প্রধান উপাদান

আধুনিক ড্রিলিং অপারেশনগুলিতে, বিশ্লেষণের জন্য আমাদের প্রয়োজন এমন অবিচলিত শিলা নমুনা পাওয়ার জন্য কোর ব্যারেলগুলি অপরিহার্য সরঞ্জাম। ড্রিলিংয়ের সময় উদ্ভূত বিভিন্ন স্তরের সমস্যাগুলি মোকাবেলা করতে বিভিন্ন ডিজাইন তৈরি করা হয়েছে। সাধারণত আমরা তিনটি প্রধান ধরন দেখতে পাই: একক টিউব, ডবল টিউব এবং ট্রিপল টিউব সিস্টেম। নমুনা সংরক্ষণ এবং ক্ষেত্রে তাদের কার্যকারিতা উভয় ক্ষেত্রেই প্রতিটির নিজস্ব শক্তি রয়েছে। একক টিউব সংস্করণটি নরম মাটিতে খুব ভালভাবে কাজ করে কারণ এটি সরল এবং চালানোর জন্য সস্তা। ফাটলযুক্ত শিলা স্তরের মতো কঠিন পরিস্থিতির জন্য, ট্রিপল টিউব সেটআপগুলি সত্যিই উজ্জ্বল। 2023 সালের সদ্য প্রকাশিত গবেষণা অনুযায়ী, এই ট্রিপল টিউবগুলি এমন পরিস্থিতিতে প্রায় 92% কোর পুনরুদ্ধার করতে পারে, যা অন্য সবকিছু সমান থাকলে ডবল টিউব সিস্টেমগুলিকে প্রায় 15 শতাংশ বিন্দু দ্বারা ছাড়িয়ে যায়। এই ধরনের কার্যকারিতা চ্যালেঞ্জিং ভাবে অধঃস্তরীয় পরিবেশের মুখোমুখি হওয়া অনেক ড্রিলিং দলের কাছে এগুলিকে জনপ্রিয় পছন্দ করে তোলে।

কোর ব্যারেল উপাদান এবং তাদের কার্যকারী ভূমিকা

প্রতিটি কোর ব্যারেল পাঁচটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান নিয়ে গঠিত:

• বাইরের আবরণ (নিম্নস্থ চাপ সহ্য করে, যা ২,৫০০ PSI পর্যন্ত হতে পারে)
• অভ্যন্তরীণ টিউব (নমুনা নিষ্কাশনের সময় নমুনার অখণ্ডতা রক্ষা করে)
• ডায়মন্ড-আবদ্ধ কাটিং বিট (২০০ এমপিএ পর্যন্ত চাপ সহ্য করতে পারে এমন শিলায় কাটার দক্ষতা বজায় রাখে)
• কোর লিফটার (উদ্ধারকরণের সময় নমুনার পিছলে যাওয়া রোধ করে)
• স্ট্যান্ডার্ডাইজড ড্রিল রড সংযোগ (আইএসও-প্রত্যয়িত ৯৫% রিগের সাথে সামঞ্জস্য নিশ্চিত করে)

এই উপাদানগুলি কাঠামোগত স্থিতিশীলতা বজায় রাখতে এবং বিশেষ করে চ্যালেঞ্জিং শিলাগুচ্ছে কোর ব্যাঘাত কমাতে সহযোগিতামূলকভাবে কাজ করে যেখানে নমুনার অখণ্ডতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

ডবল-টিউব বনাম ট্রিপল-টিউব কোর ব্যারেল সিস্টেম

খনিজ অন্বেষণের কাজে, ডবল-টিউব সিস্টেমগুলি প্রায়শই আদর্শ সরঞ্জাম হয়ে উঠেছে যখন 40 থেকে 120 MPa কঠোরতার পরিসরের মধ্যে খুব নরম নয় এমন শিলা নিয়ে কাজ করা হয়। এই ধরনের সেটআপগুলিতে সাধারণত একটি বাইরের ব্যারেল থাকে যা ঘোরে কিন্তু ভিতরের টিউবটি স্থির অবস্থায় রাখা হয়। তবে যখন ভঙ্গুর শিলা নমুনাগুলির জন্য অতিরিক্ত সুরক্ষার প্রয়োজন হয়, তখন অনেক ভূতত্ত্ববিদ ত্রিগুণ টিউব ডিজাইনের দিকে ঝুঁকে পড়েন। চলমান অংশগুলির মধ্যে তৃতীয় স্তরটি একটি শক অ্যাবজর্বারের মতো কাজ করে, প্রচলিত ডবল-টিউব পদ্ধতির তুলনায় সূক্ষ্ম কোরগুলির উপর টরশনাল চাপ প্রায় এক চতুর্থাংশ পর্যন্ত কমিয়ে দেয়। আগ্নেয়গিরির টাফ গঠন, অত্যন্ত ভাঙা কয়লা স্তর, বা সমুদ্রতলের 1500 মিটারের বেশি গভীরে পাওয়া পলি স্তরের মতো জটিল উপকরণ থেকে নমুনা সংগ্রহের ক্ষেত্রে এই ধরনের সেটআপ বিশেষভাবে কার্যকর, যেখানে চাপ সাধারণ ড্রিলিং সরঞ্জামের জন্য অত্যন্ত কঠোর হতে পারে।

কাস্টমাইজিং কোর ব্যারেল অনুকূল কর্মক্ষমতার জন্য মাত্রা এবং জ্যামিতি

বাইরের ব্যাস, ভিতরের ব্যাস এবং প্রাচীরের পুরুত্বের ড্রিলিং দক্ষতার উপর প্রভাব

যথাযথভাবে নির্মিত কোর ব্যারেলের মাত্রা ড্রিলিংয়ের গতি, আমরা যে ধরনের নমুনা পাই এবং অপারেশনগুলির মোট খরচের উপর বড় প্রভাব ফেলে। 2023 সালে প্রকাশিত ড্রিলিং দক্ষতা অধ্যয়নে প্রকাশিত গবেষণা অনুসারে, যখন তারা বাইরের ব্যাস প্রায় 15% বাড়ায়, তখন আসলে গ্রানাইট শিলায় ড্রিলের প্রবেশের হার প্রায় 22% কমে যায়। এবং যদি ভিতরের ব্যাস খুব ছোট হয়, তবে কোরগুলি আরও ঘন ঘন ভেঙে যায়, গবেষণায় দেখা গেছে যে ফাটলের হার প্রায় 38% বৃদ্ধি পায়। সঠিক প্রাচীরের পুরুত্ব খুঁজে পাওয়া চাপের নিচে ব্যারেলটি একসঙ্গে ধরে রাখা নিশ্চিত করার মধ্যে সঠিক ভারসাম্য খুঁজে পাওয়ার বিষয়। 7 থেকে 9 মিলিমিটার পুরু ইস্পাতের প্রাচীরগুলি পাতলা প্রাচীরের তুলনায় বিকৃতির সমস্যা প্রায় 94% কম অভিজ্ঞ হয়, বিশেষ করে 300 মিটারের বেশি গভীরতায় কাজ করার সময় এটি গুরুত্বপূর্ণ।

ডায়মন্ড কোর ড্রিল ওয়াল এবং কার্ফ থিকনেস অপটিমাইজেশন

আধুনিক ডায়মন্ড কোর ড্রিলগুলি তখন সর্বোচ্চ কর্মক্ষমতা অর্জন করে যখন কার্ফ থিকনেস (কাটিং গ্রুভ প্রস্থ) ফরমেশনের ঘষা ধর্মের সাথে সামঞ্জস্য রাখে। সদ্য ক্ষেত্র পরীক্ষাগুলি নির্দেশ করে:

• ২.৫ মিমি কার্ফ প্রস্থ সেডিমেন্টারি শিলায় ডায়মন্ড সেগমেন্টের আয়ু 40% পর্যন্ত বৃদ্ধি করে
• ওয়াল-টু-কার্ফ অনুপাত 2:1 (যেমন, 4.0 মিমি ওয়াল এবং 2.0 মিমি কার্ফ) কম্পনজনিত ভাঙ্গন 67% হ্রাস করে
• পরিবর্তনশীল ওয়াল পুরুত্ব সহ হাইব্রিড ডিজাইন অবিরত কোরিং অপারেশনের সময় শীতলকরণ দক্ষতা 29% উন্নত করে

এই প্যারামিটারগুলি ফরমেশনের বৈশিষ্ট্যের সাথে মিলিয়ে যন্ত্রপাতির আয়ু বাড়ায় এবং ম্যাট্রিক্সের তাপীয় ক্ষয় কমিয়ে দেয়।

কোর ড্রিল বিট সাইজিং এবং শিল্প পরিমাপ মান

স্ট্যান্ডার্ডাইজড কোর ব্যারেল সাইজিং গ্লোবাল সরঞ্জাম ইন্টারঅপারেবিলিটি নিশ্চিত করে:

এই মাত্রাগুলি ASTM D2113-18 মানদণ্ড মেনে চলে, যা সূক্ষ্মতা-সম্পৃক্ত অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য ±0.25মিমি উৎপাদন সহনশীলতা নিশ্চিত করে এবং ড্রিলিং প্ল্যাটফর্মগুলির মধ্যে সহজ একীভূতকরণ ঘটায়।

মিল কোর ব্যারেল গঠনের ধরন এবং উপকরণের চ্যালেঞ্জগুলির দিকে

গঠন-নির্ভর কোর ব্যারেল নির্বাচনের কৌশল

কোর ব্যারেল সঠিকভাবে নির্বাচন করা শুরু হয় আমরা কোন ধরনের ভূমির সাথে কাজ করছি তা জানা থেকে। নরম পলি স্তরের ক্ষেত্রে, অধিকাংশ ড্রিলাররা একক টিউব সেটআপ ব্যবহার করে থাকেন কারণ এটি নমুনা সংগ্রহে খরচ কমায়। কিন্তু ভাঙা রূপান্তরিত শিলার ক্ষেত্রে বিষয়টি জটিল হয়ে ওঠে। খুব গুরুত্বপূর্ণ কোর নমুনা খুঁজে পাওয়া যায় না তা রোধ করতে আমাদের তিনগুণ টিউব এবং স্থিতিশীলকারীদের প্রয়োজন হয়। 2024 সালের ড্রিলিং তথ্য নিয়ে সম্প্রতি একটি পর্যালোচনায় আরও একটি আকর্ষক তথ্য উঠে এসেছে। যখন ক্রুগুলি তাদের ব্যারেলগুলি প্রকৃত শিলা গঠনের সাথে মিলিয়ে নির্বাচন করেছে, তখন জটিল ভাবে গঠিত ভূতাত্ত্বিক পরিস্থিতিতে স্ট্যান্ডার্ড সরঞ্জামের তুলনায় নমুনা পুনরুদ্ধারের হার প্রায় 27 শতাংশ বৃদ্ধি পায়। ইঞ্জিনিয়ারিং প্রকল্পের জন্য সঠিক অধঃস্তরীয় তথ্য পাওয়ার ক্ষেত্রে এটি একটি বড় পার্থক্য তৈরি করে।

শিলা, কংক্রিট এবং ভাবে গঠিত ভূস্তরের জন্য ড্রিলিং প্রয়োজনীয়তা

উপাদানের গঠন সরাসরি ব্যারেলের স্পেসিফিকেশনকে প্রভাবিত করে:

• আগ্নেয় শিলা : ডায়মন্ড-আবদ্ধ বিটগুলির পুনর্বলিত ইস্পাত দেহের (¥5মিমি প্রাচীর পুরুত্ব) প্রয়োজন
• রাইফারড কংক্রিট : কার্বাইড-টিপড কাটারগুলি (HRC 60–65 কঠোরতা) স্নান ঘষার থেকে ক্ষয় প্রতিরোধ করে
• অসংহত স্তর : ডাবল-টিউব সিস্টেমগুলি ঘূর্ণন-প্রতিরোধী লাইনার সহ নমুনা গঠন সংরক্ষণ করে

200 MPa চাপ সহনশীলতা অতিক্রম করা গ্রানাইট গঠনে, অপটিমাইজড কার্ফ-থেকে-প্রাচীর পুরুত্বের অনুপাত (আদর্শভাবে 1:2.5) 40% দ্রুত ভেদন হার প্রদান করে।

কেস স্টাডি: কাস্টমাইজড ব্যারেল ব্যবহার করে কঠিন শিলায় কোর রিকভারি উন্নত করা

একটি কোয়ার্টজাইট খনির কাজ 91% কোর রিকভারি অর্জন করেছে—শিল্পের 68% গড়ের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি—তিনটি প্রধান পরিবর্তনের মাধ্যমে:

1. 12মিমি শক শোষণকারী বাফার সহ স্প্রিং-লোডেড অভ্যন্তরীণ টিউব
2. স্থানীয় ফাটলের প্যাটার্নের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কাস্টম 94মিমি বাহ্যিক ব্যাস
3. 15মিমি ব্যবধানে স্থাপিত টাংস্টেন-কার্বাইড পিক অ্যারে

এই কনফিগারেশনটি 280 MPa শিলায় 4.2মি/ঘন্টা স্থিতিশীল প্রবেশ হার বজায় রেখে কোর ফ্র্যাকচারিং-কে 62% হ্রাস করেছে, যা নির্দিষ্ট ডিজাইন সংশোধনের মাধ্যমে চরম উপাদানগত চ্যালেঞ্জগুলি অতিক্রম করা যায় তা প্রদর্শন করে।

ইস্পাত দেহ নির্মাণ: সিএনসি মেশিনযুক্ত বনাম ব্রেজড কোর ড্রিল

ডায়মন্ড কোর ড্রিল ইস্পাত দেহ নির্মাণে উৎপাদন কৌশল

আজকের কোর ব্যারেলগুলি তৈরির পদ্ধতির ভিত্তিতে সাধারণত দুটি প্রধান ধরনের হয়: সিএনসি মেশিনিং এবং ব্রেজিং প্রযুক্তি। সিএনসি মেশিনিংয়ের ক্ষেত্রে, উৎপাদকরা ইস্পাতের একটি কঠিন টুকরো দিয়ে শুরু করে তা নির্ভুলভাবে কাটার মাধ্যমে তৈরি করেন, যার ফলে পুরো ব্যারেল জুড়ে প্রাচীরগুলি প্রায় 0.05 মিমি পার্থক্যের মধ্যে সুসংগত পুরুত্ব বজায় রাখে। এই ধরনের মেশিনিং ব্যারেলের মধ্যে আরও ভালো সংযোগ দেয়, তাই উচ্চ গতিতে ড্রিলিং করার সময় কম কাঁপে। অন্যদিকে, ব্রেজড ব্যারেলগুলি বিশেষ উচ্চ তাপ খাদ ব্যবহার করে একাধিক অংশ একত্রিত করে তৈরি হয়। এই পদ্ধতি উৎপাদন খরচ কমাতে সাহায্য করে এবং ক্ষয়প্রাপ্ত অংশগুলির প্রতিস্থাপনকে সহজ করে তোলে, তবে অংশগুলির মধ্যে সংযোগ স্থানগুলি সময়ের সাথে দুর্বল হয়ে পড়ে। বিভিন্ন শিল্প প্রতিবেদনে যা দেখা যায় তার ভিত্তিতে, অন্যান্য পদ্ধতির তুলনায় সিএনসি মেশিনিং উপাদানের ত্রুটিগুলি প্রায় 34% কমায়। যেখানে কোরগুলিকে ভূগর্ভে খুব গভীরে অথবা কঠিন উপকরণের মধ্যে দিয়ে যেতে হয় সেখানে এটি বড় পার্থক্য তৈরি করে, কারণ কেউই চায় না যে তাদের সরঞ্জাম কাজের মাঝে কাঠামোগত সমস্যার কারণে ব্যর্থ হোক।

কার্যকারিতা এবং টেকসইতা তুলনা: সিএনসি মেশিনযুক্ত বনাম ব্রেজড ডিজাইন

ক্ষেত্র পরীক্ষায় স্পষ্ট কার্যকারিতার পার্থক্য দেখা গেছে:

• সিএনসি ডিজাইন : অবিরত নির্মাণের কারণে ক্ষয়কারী স্তরে 15% দীর্ঘতর সেবা আয়ু প্রদান করে
• ব্রেজড ডিজাইন : পার্শ্বীয় চাপের নিচে 22% উচ্চতর ব্যর্থতার হার দেখা যায়, তবে 40% দ্রুত তাপ অপসারণ প্রদান করে

যদিও সিএনসি-মেশিনযুক্ত ব্যারেলগুলি উচ্চতর অক্ষীয় ভার সমর্থন করে (ব্রেজডের 12 kN-এর বিপরীতে 18 kN), ব্রেজড সিস্টেমগুলি দ্রুত উপাদান প্রতিস্থাপনের অনুমতি দেয়—মিশ্র খনিজবিদ্যার মধ্য দিয়ে ড্রিলিংয়ের সময় যখন প্রায়শই বিট পরিবর্তন করা প্রয়োজন তখন এটি একটি সুবিধা।

ইস্পাত দেহ ডিজাইনে খরচের দক্ষতা এবং দীর্ঘমেয়াদী নির্ভরযোগ্যতা মিলিয়ে নেওয়া

উৎপাদন পদ্ধতির মধ্যে পছন্দ প্রকল্পের পরিসর এবং স্তরের অবস্থার উপর নির্ভর করে:

বহুবছরব্যাপী প্রকল্পে CNC সিস্টেমের জন্য ড্রিলিং ঠিকাদারদের মোট মালিকানা খরচ 28% কম হওয়ার কথা উল্লেখ করা হয়েছে, অন্যদিকে অগভীর অনুসন্ধানমূলক কোরিং-এর জন্য ব্রেজড ব্যারেল আরও ভালো স্বল্পমেয়াদি ROI প্রদান করে। সঠিক ডিজাইন নির্বাচনের জন্য গঠনের কঠিনতা, প্রত্যাশিত রানটাইম এবং উপলব্ধ রক্ষণাবেক্ষণ অবকাঠামো মূল্যায়ন করা প্রয়োজন।

ড্রিলিং সরঞ্জামের সাথে মাউন্টিং সামঞ্জস্যতা এবং একীভূতকরণ

সঠিক কোর ব্যারেল কাস্টমাইজেশন শারীরিক মাত্রার বাইরে মাউন্টিং সিস্টেমের অনুকূলন পর্যন্ত প্রসারিত। সুষ্ঠু সরঞ্জাম একীভূতকরণ নিশ্চিত করতে অপারেটরদের তিনটি গুরুত্বপূর্ণ ইন্টারফেস ফ্যাক্টরের মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখতে হবে।

থ্রেডেড বনাম স্ট্রেইট শ্যাঙ্ক মাউন্টিং প্রকার এবং তাদের প্রয়োগ

অধিকাংশ হার্ড রক ড্রিলিং অপারেশন থ্রেডযুক্ত সংযোগের উপর নির্ভর করে, যা প্রায় সমস্ত গ্রানাইট ড্রিলিং কাজের তিন-চতুর্থাংশ গঠন করে। এই সংযোগগুলি টর্ক আরও ভালভাবে স্থানান্তর করে কারণ এগুলি থ্রেডগুলির মধ্যে দিয়ে লোডগুলিকে সর্পিল প্যাটার্নে ছড়িয়ে দেয়। তবে অস্থিতিশীল ভূমির অবস্থার সম্মুখীন হলে, অনেক অপারেটর পরিবর্তে সোজা শ্যাঙ্ক সিস্টেমে চলে যান। কারণ কী? খননকালীন মূল্যবান কোর নমুনা হারানোর বাস্তব ঝুঁকি থাকলে দ্রুত ব্যারেল পরিবর্তন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে। আমরা কিছু আকর্ষক নতুন উন্নয়নও দেখতে পাচ্ছি। হাইব্রিড ডিজাইনগুলি এখন থ্রেডহীন কানেক্টরগুলিকে স্প্লাইন ফিচারগুলির সাথে মিশ্রিত করে, যা ঐতিহ্যগত থ্রেডিং পদ্ধতির ঝামেলা ছাড়াই মাঝারি ঘনত্বের পলিমাটি শিলায় বেশ ভালো কাজ করে।

বিদ্যমান ড্রিলিং রিগ এবং সিস্টেমের সাথে সামঞ্জস্য নিশ্চিত করা

আধুনিক রিগগুলির জন্য চারটি প্রধান সামঞ্জস্যতা প্যারামিটার যাচাই করা প্রয়োজন:

• হাইড্রোলিক প্রবাহের হার (শিল্প মডেলগুলির জন্য সাধারণত 25–40 GPM)
• চাক থ্রেড প্যাটার্ন (API 5.3/7.9 স্ট্যান্ডার্ড ব্যাপকভাবে গৃহীত)
• স্পিন্ডেল নোজ কনফিগারেশন (SAE A-1 থেকে C-8 শ্রেণীবিভাগ)
• সর্বোচ্চ অনুমোদিত ওভারহ্যাঙ (ব্যারেল দৈর্ঘ্যের ¥2%)

এই ইন্টারফেসগুলির আদর্শীকরণ খনন ক্ষেত্রগুলিতে সরঞ্জামের মিসম্যাচ ত্রুটিগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করেছে।

সুষম জন্য আদর্শীকৃত ইন্টারফেস কোর ব্যারেল একীভূতকরণ

শিল্প নেতারা এখন অগ্রাধিকার দেন:

• ISO 14624-অনুযায়ী ফ্ল্যাঞ্জ ইন্টারফেস চাপ ধারণের জন্য
• DIN 2248 সারিবদ্ধকরণ খাঁজ ঘূর্ণনের সময় পিছলে যাওয়া রোধ করতে
• পরস্পর বিনিময়যোগ্য শ্যাঙ্ক অ্যাডাপ্টার যা পুরনো সরঞ্জামের আধুনিকীকরণকে সমর্থন করে

এই উন্নয়নগুলি যান্ত্রিক থেকে স্বয়ংক্রিয় ড্রিলিং প্ল্যাটফর্মে রূপান্তরের সময় 92% অংশ সামঞ্জস্যতা নিশ্চিত করে, পরিচালন ধারাবাহিকতা ছাড়াই আপগ্রেড সহজতর করে।

এর উপর FAQs কোর ব্যারেল

ড্রিলিং অপারেশনে কোর ব্যারেলের প্রাথমিক কাজ কী?

ড্রিলিং অপারেশনের সময় অবিকৃত শিলার নমুনা পুনরুদ্ধার করাই কোর ব্যারেলের প্রাথমিক কাজ, যা ভাষ্মতাত্ত্বিক বিশ্লেষণ এবং মূল্যায়নের জন্য অপরিহার্য।

ভাঙা শিলার গঠনে ট্রিপল-টিউব কোর ব্যারেল কেন পছন্দ করা হয়?

ট্রিপল-টিউব কোর ব্যারেল কোমল নমুনাগুলির জন্য উন্নত সুরক্ষা প্রদান করে এবং ভাঙা শিলার গঠনে দুর্দান্ত কাজ করে, একক ও ডবল-টিউব সিস্টেমের তুলনায় উন্নত কোর পুনরুদ্ধারের হার প্রদান করে।

কোর ব্যারেলের মাত্রা ড্রিলিং দক্ষতাকে কীভাবে প্রভাবিত করে?

বাইরের ও ভিতরের ব্যাস এবং প্রাচীরের পুরুত্বসহ কোর ব্যারেলের মাত্রাগুলি ড্রিলিং দক্ষতা, নমুনার অখণ্ডতা এবং পরিচালন খরচের কার্যকারিতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে।

ব্রেজড কোর ব্যারেলগুলির তুলনায় সিএনসি-মেশিনযুক্ত কোর ব্যারেলগুলির সুবিধাগুলি কী কী?

ব্রেজড কোর ব্যারেলগুলির তুলনায় উপাদানের ত্রুটিগুলি হ্রাস করে এবং দীর্ঘতর সেবা জীবন প্রদান করে সিএনসি-মেশিনযুক্ত কোর ব্যারেলগুলি শ্রেষ্ঠ কাঠামোগত অখণ্ডতা প্রদান করে।

কোর ব্যারেল মাউন্টিং প্রকারগুলি কীভাবে ড্রিলিং সরঞ্জাম একীভূতকরণকে প্রভাবিত করে?

থ্রেডেড এবং সোজা শ্যাঙ্ক সিস্টেমের মতো কোর ব্যারেল মাউন্টিং প্রকারগুলি অনুকূল টর্ক ট্রান্সমিশন নিশ্চিত করে এবং ভূমির অবস্থার উপর ভিত্তি করে দক্ষ ব্যারেল পরিবর্তনকে সহজতর করে।